上市公司将能效提升作为绿色低碳转型的重要抓手，聚焦生产工艺节能技改、余热余压利用与高耗能设备淘汰更新，通过技术改造与管理优化相结合，持续深挖各环节节能降碳潜力，推动能源利用效率稳步提升，不断夯实绿色低碳发展基础。

 实施生产工艺节能技改，降低单位产品能耗。海螺水泥建成行业首个绿电制氢项目及全绿电示范工厂，超八成生产线达国家能耗一级水平。大唐发电实施汽轮机通流改造，单厂年节约标准煤3.03万吨。中钢国际采用气基竖炉直接还原铁—电炉炼钢，短流程工艺相比传统长流程具有显著低碳优势。紫江企业实施系统性节能技改，应用高效磁悬浮冷冻机结合AI寻优技术实现节能比例45%，无溶剂复合技术年减排CO₂约3,200吨。莱茵生物落地182项技改，厂区全部燃油转运叉车替换为电动叉车，全厂照明改造为节能LED灯具，全年节电17万kWh，蒸汽消耗千吨级下降。腾远钴业完成沉锂车间蒸汽改造，热解蒸汽单耗下降58.7%，合成蒸汽单耗下降27.8%。晓鸣股份同步推进锅炉低氮改造、热回收系统升级与鸡舍保温改造，搭建能源监控平台实现精细化管控。盛航股份新建船舶配套SCR装置满足IMO Tier III标准、配置PTO轴带发电机提升能效，存量船舶加装高效螺旋桨、导流罩、消涡鳍，推广货泵变频控制与LED照明。上海电气累计投入约3,500万元实施超40项节能技改，全年节能量5,043吨标准煤，减排CO₂约13,314吨。国轩高科落地节能改造169项，节电1.4亿kWh，创造经济效益1.3亿元。此外，恒力石化、重庆啤酒、永顺泰、节能环境、烽火通信、利元亨、东鹏饮料、山东赫达、地铁设计、三星电气、德赛西威等通过工艺优化与设备升级，持续降低单位产品能耗，推动能源管理向精细化转型。

 推进余热余压等能源综合利用，实现能源循环复用。山西焦煤构建“抽采—储存—发电—供热—减排”一体化体系，瓦斯综合利用率由36.46%升至66.86%，年发电3.36亿kWh，年减排CO₂85万吨。贵州轮胎实现炭黑尾气100%利用，四级梯级利用后原煤消耗由9.69万吨降至1.56万吨。索通发展开发罐式煅烧炉三级阶梯式余热体系，全年余热发电4.39亿kWh，占总电力消耗70%以上。建发股份子公司针对行业痛点，创新采用高效换热技术与低温热能转化工艺，将制酸低温热能转化为低压蒸汽，突破传统余热回收温度下限。京能热力构建“地源热泵+冷水机组+燃气锅炉+太阳能+废热回收+光伏”六位一体综合能源体系，形成“能级匹配、梯级利用”格局。山东钢铁钢城基地实现高炉、焦炉煤气零放散，转炉煤气极致回收，年减蒸汽放散7万吨、减CO₂7,800吨。平煤股份持续推进“低浓度瓦斯发电—超低浓度瓦斯氧化和余热利用”全浓度利用模式，综合节电率超30%。赣锋锂业配套窑头、窑尾余热回收，年节约蒸汽超2.4万吨，2025年单位锂盐产品碳强度同比下降18.85%。开滦股份完成上升管余热回收和剩余氨水余热利用项目，工序能耗达国家标杆水平。五矿新能通过冷凝水和喷雾干燥余热回收，全年减排CO₂2.57万吨。新钢股份建成全球领先烧结机，集成环冷机热废气梯级利用等技术。此外，江铃汽车、振华重工、宝钢包装、万润股份、三角轮胎、雅本化学、中材科技、大众公用、君亭酒店、九洲药业等通过RTO余热回收、余热供暖与蒸汽冷凝水回收等方式，持续推进低品位能源利用。

 推进高耗能设备淘汰更新，持续提升装备能效水平。山东黄金推广永磁电机替代异步电机，实施井下照明“按需亮灯”，系统提升用电效率。新钢股份淘汰4座4.3米焦炉，易地新建2座7米焦炉，配套精脱硫与活性焦脱硫脱硝。中海物业优选具备超高能效表现、动态负荷精准调控、极端气候稳定运行、IP67高防护等优点的磁悬浮冷水机组，替换老旧溴化锂冷温水机/离心式冷水机组，大幅提升能效比。大中矿业推进空压机升级、永磁电机替换及风机变频改造等五十余项节能项目，原料除尘风机变频改造节电约48%。上海电气淘汰落后设备222个，替换高耗能设备190台。鼎龙股份多基地通过更换高效机组等方式，年节电超45万kWh，综合能耗强度持续下降。捷昌驱动对注塑机、回流焊等核心设备分批替换节能型号，从设备源头降低单位产品能耗。山西焦煤累计淘汰高耗能机电设备，建成覆盖集团、子公司、矿厂三级的能源计量管理体系。春风动力作为国家级绿色工厂、国家级绿色供应链企业，持续推进高耗能设备替换。盐湖股份建立专项清单有序淘汰高耗能落后机电设备。通用股份更换高效离心式空压机及一级能效电机并配套变频控制，降低无效功率损耗。此外，燕京啤酒、五矿发展、豪鹏科技、万润股份、金山软件等有序推进落后设备淘汰，持续推动用能设备向高效化、智能化方向升级。

 上市公司聚焦废气、废水、危废三大领域，系统推进VOCs（挥发性有机化合物）源头减量与末端深度净化、工业废水梯级分质处理与近零循环回用、危废全周期管控与减量化资源化处置，推动污染治理从末端向源头延伸、从达标排放向超低排放迈进，不断提升环境管理精细化水平。

 强化源头削减与末端治理协同，提升废气治理实效。亚普股份自主研发YNTF®近零排放燃油箱技术，蒸发排放降幅超95%，远优于国六并满足欧盟Euro6d标准。瑞凌股份以环保三防涂料替代溶剂型，VOCs含量从50%降至0.68%，并以新型清洗工艺替代洗板水实现零排放，VOCs年产生量由53吨降至4吨。江铃汽车构建“源头削减—过程管控—末端治理”全链条体系，配套5套沸石转轮与3套RTO焚烧炉，单位喷涂VOCs排放量仅5g/m²，VOCs100%稳定达标排放。宏川智慧投入560万元升级储罐呼吸阀并新增油气回收装置，年减排VOCs507吨，回收化工品230余吨。科伦药业将VOCs治理设施升级为催化燃烧，排放降低33%，子公司川宁生物菌渣干燥年减非甲烷总烃34吨，广安分公司布袋除尘颗粒物降低55%。军信股份烟气采用SNCR脱氮、半干法脱酸、活性炭吸附与布袋除尘组合工艺，二噁英排放浓度仅为国标的1/20。广西能源采用电除尘、石灰石湿法脱硫与尿素脱硝组合工艺，排放指标优于国家标准。开滦股份建设煤场封闭筒仓，实施焦炉烟气脱硫脱硝、VOCs治理等改造，实现焦化行业全流程超低排放达标。金隅冀东、新钢股份颗粒物、氮氧化物排放均削减70%以上，在行业内成绩斐然。此外，中航沈飞、华北制药、奥克股份、均胜电子、重庆钢铁、华丰科技、湖北宜化、中南传媒等通过源头替代、过程管控、末端治理等方式，推动废气综合治理与达标排放。

 构建梯级分质处理体系，提升工业废水循环利用水平。国药现代将UASB厌氧系统升级为EGSB高效厌氧反应器，COD去除率由50%提升至72%，沼气产蒸汽回用于生产，年替代外购蒸汽4万吨。中航沈飞建立车间预处理与厂区深度处理二级治理体系，主要排放口安装在线监测设备，民机加工分部实现表面处理废水零排放。卓胜微构建“源头减量—分级回收—深度处理—全量回用”体系，采用排水进再生水厂处理后回用为超纯水系统原水模式，废水回收利用率达100%。新疆天业采用预处理、超滤反渗透、蒸发结晶全流程零排放工艺，园区水重复利用率达94%。五粮液构建三级废水处理体系，达标尾水作为生态补水反哺自然水系，年补水量400万m³。金徽股份采用自主研发电位调控浮选技术实现选矿废水100%回用，工业水循环率达95%，新水消耗仅0.23m³/吨矿。华丰科技实施废水分类分质处理，针对含镍、含氰、高浓度、综合废水采用不同工艺，废水回用率提升至20%。五矿新能子公司通过MVR系统处理废水约60万吨，回收冷凝水55.8万吨，水循环利用率达92.78%。江西铜业工业废水零排放、工业水复用率超97%，牵头制定国标《铜矿山酸性废水提取有价金属技术要求》，实现废水循环利用技术创新并引领行业标准。乐舱物流制定《船舶压载水管理计划》《生活水处理装置管理规定》，引入高效处理设备并实时监控排放数据，确保达标后排放。此外，中国中铁、广西能源、山东钢铁、金博股份、贵州轮胎、科伦药业、中南传媒、华北制药、宝地矿业、天玛智控、柳工、银宝山新、爱美客、中集集团、中建环能等通过建设污水处理设施、构建全循环体系等方式，持续提升废水处理与循环利用水平。

 强化危废全流程管控，深化减量化资源化实践。华北制药在国内首推菌渣汽化热解技术，全年危废减量3,300余吨，开创“危废不出厂，就地资源化”新模式。首钢股份推动京津冀危废“点对点”定向利用豁免试点落地，实现冷轧泥、硅泥等危废烧结工序定向利用，构建危废智慧物流体系实现全链条可追溯。和辉光电取消IPA使用年减少废液11,828吨，TMAH废水内化处置25,550吨/年，污泥含水率降至30%，Thinner、HC外运废液由焚烧改为回收利用，减少碳排放6,000吨/年，危废无碳综合利用率92%。山东黄金创新应用SART工艺处理氰化贫液，年回收游离氰3000余吨、减少危废4800余吨。湖北宜化三家子公司通过稀硫酸提浓年减危废17,550吨，节约1,124万元。中航沈飞构建全流程危废减量体系，源头推广小包装油漆、过程制定乳化液减量考核、末端优化碱液和硫酸液回收系统；建设近500平方米危废库房；依托危废管理平台实现各类数据全过程追溯。拓荆科技通过数字化仿真替代传统实物试验，从根源上杜绝无效试验产生的化学废液、废渣等危废污染物，实现污染物减量超75%。中牧股份通过甲醇母液精馏回收塔提纯回用于生产，2025年累计回收74.15吨。此外，中航光电、中金岭南、立中集团、北部湾港、晨化股份、纬达光电、金明精机、江铃汽车等通过危废回收利用、全链条监管等方式，持续提升危废合规处置水平。